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圖①：劉會神（左）與同事研究解放汽車設計工作。 |
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一汽集團新總部大樓。 |
今年前三季度，一汽集團紅旗品牌逆市上揚，累計銷量突破13萬輛，同比增長104%。
一汽集團是新中國汽車工業的搖籃。1956年第一輛解放牌汽車在一汽的制造廠駛出，結束了新中國不能制造汽車的歷史。隨后，新中國第一輛小轎車、第一輛高級轎車“紅旗”，也在一汽成功研制。
60多年來，一汽集團鑄就了“紅旗”“解放”等知名自主品牌。如今，越來越多的年輕人緊握汽車制造的接力棒，為實現科技自立自強、做強做大民族品牌，努力書寫最美的青春華章。
直面挑戰：
“邁過一個坎兒，會有很大的成就感和獲得感”
“19歲進廠，都干20年啦，不年輕嘍�！背醮我娒�，馮斌調侃道。
從技校畢業進入廠里的“清掃班”，到成為高級工人技師、全國技術能手，一汽集團解放公司卡車廠沖壓車間模具鉗工馮斌，早已習慣了工作中的種種挑戰。
“我爺爺當年是廠里最高級別的鉗工，做紅旗轎車的！”馮斌驕傲地說，他從小就想像爺爺一樣。
用了7年時間，馮斌完成了機械制造、模具技術、自動化控制等專業的學習，拿到了本科學歷，在廠里脫穎而出，成了一名模修工人。
2003年，解放公司建設第一條自動化生產線時，廠里沒人了解自動線模具的生產結構、自動化機器人的程序編排等技術。那時，馮斌就下定決心，一定要讓這些進口模具設備在自己手中用起來。
馮斌不分晝夜跟班學習，不懂的外文就用實物符號標在筆記本中�？恐疤鞎彼频墓P記，他用半年時間掌握了近百套模具的結構特點以及自動化設置。
“一個轉角模具損壞，就得花10萬元進口啊�！瘪T斌說，當時沒有人會修理，他們就反復試驗，最終找到了維修辦法�？恐鷮嵉募夹g，馮斌解決了轉角模具的維修難題，僅這一項就為企業節省了上百萬元的費用，而且保證了新車型的順利投產。
2018年，解放推出了J7高端重型卡車。這是一汽解放商用車開發院80后高級主任工程師劉會神帶領項目團隊7年辛苦付出的結果。
“就是喜歡搞技術�！眲裉寡�，大學畢業來到長春，完全是因為這里的汽車工業吸引了他。
來到解放公司，劉會神每天加班加點跟著師傅學�！安畈欢�5年就成了部門主力——‘主要苦力’�！眲翊蛉さ卣f。如今，作為部門的技術負責人之一，他的團隊有180多人，30歲以下的年輕人占一半以上。
“別看隊伍年輕，可都是經過千錘百煉的�！惫ぷ�15年來，劉會神對遇到的艱難考驗記憶猶新。
國家剛開始實行卡車計重收費政策時，市場急需輕量化卡車。于是，劉會神和同事著手卡車的輕量化改造設計，把原來卡車的兩個驅動軸設計成一個。
“市場就在那里，晚一步就搶不著了�！眲窈屯卵杆賳釉O計方案，經常加班到半夜、通宵�！胺桨赋鰜砗�，要反復論證，每天都在修改�！弊罱K，方案如期完成。輕量化的卡車一上市就賣到脫銷，一年能賣出兩三萬臺。劉會神依然記得當年客戶來生產線上“搶車”的場景。
一汽的很多年輕人都像馮斌和劉會神一樣，勇于接受挑戰，喜歡忙碌，害怕閑下來�！斑~過一個坎兒，會有很大的成就感和獲得感�！眲裾f。
勇于創新：
“有了加速跑的底氣和動力”
眼下，作為紅旗家族的重量級選手，紅旗“E—HS9”純電動汽車即將上市�！拔覀円陔妱榆囶I域打造一流的紅旗�！币黄履茉撮_發院電驅開發主任王斯博慶幸自己趕上了企業快速發展的好時候。
王斯博今年33歲，他的團隊從零起步，完成了首款245千瓦級別乘用車永磁電驅平臺，宣告一汽掌握豪華電動車高性能電驅系統設計能力。
在大功率的電機研制過程中，僅變頻器就做了5個系列�！安捎秒p智能功率單元并聯技術的變頻器在國產車上是第一次用，這也是一項關鍵技術�！蓖跛共┱f。
王斯博帶領團隊從工業級變頻器入手，拆下風力發電機等工業設備上的變頻器研究，學習基本原理�！爸辽俨疬^五六種工業級變頻器，大的有洗衣機那么大�！蓖跛共┱f，團隊用了26個月的時間完成了技術突破、工程設計等多項任務。
“變頻器要能經受零下40到零上100多攝氏度的考驗，還要更結實可靠，成本更低�！蓖跛共└袊@，實現這些目標都來源于創新。他和團隊的近30人整體加班時間是1000小時，為解決一個問題，大家經常一起討論到夜里兩三點鐘�！皬臒o到有，創新讓我們在汽車行業里，有了更多加速跑的底氣和動力�！币宦纷邅�，王斯博的體會最深。
電機系統離不開電池系統的能量輸出。2016年大學一畢業，盧軍就從事紅旗品牌汽車的動力電池系統研發，如今他已成長為一名電池熱管理系統設計領域的技術骨干。
“我們的主要工作是設計動力電池系統，包括電池總布置設計、結構設計、熱管理系統設計、安全設計等�！边h離家鄉、扎根吉林，盧軍對“紅旗”這個老品牌情有獨鐘。
電池是電動車的關鍵技術。鋰離子電池對溫度非常敏感，適宜的工作溫度為25—35攝氏度。在一些項目中，上百個電池單體的溫差必須控制在5攝氏度以內。
盧軍迎難而上，對各種尖端工藝進行研究，經過300多次的迭代仿真分析，采用先進的口琴管釬焊工藝，完成了最新的熱管理系統方案設計。
“我們將電池單體的溫差控制在2攝氏度以內，熱管理系統實現輕量化、低成本設計，總重量占電池總成重量的1%以內，成本占電池總成本的1%以內�！北R軍自豪地說。
盧軍在擔任紅旗一款燃料電池示范車項目動力電池系統項目經理時，曾經在研發初期，遇到整車邊界異形、空間無法布置下的難題�！叭绻@個問題不解決，就需要修改車身結構，造成的周期延誤、成本變化將不可估計�！本薮蟮膲毫ψ尡R軍倍感煎熬，他一遍又一遍地排查整車邊界，和1毫米的邊界空余也要“斤斤計較”一番。
最終，盧軍主導攻克了難題，電池模塊布置采用首創的翼型集成化布置方案，充分利用整車邊界，汽車空間利用率創下新高，完美解決了整車分配空間不足的問題。
如今，在各項產品和科研項目中，盧軍完成工程制圖300多張，發布集團級流程1項，授權專利10項，參與制定標準4項，制定5級專業流程2項�！凹t旗”品牌的快速發展，讓盧軍更有了奮斗的動力。
追求完美：
“打磨模具，也是在打磨自己”
模具間隙大了，制件就會產生毛刺；間隙小了，模具就容易損壞，這個間隙往往就在百分之幾毫米的范圍之內。馮斌總要反復調試，找到完美的間隙。
“打磨模具，也是在打磨自己�！睆哪＞叩恼{試到維修，馮斌磨練出了好耐性，也練出了好技術。
模具的磨損90%以上都是手工維修，一個損壞點需要不斷重復相同的工序，雖然過程十分繁瑣，但馮斌總會把修補的位置還原如初。
“我們所有的付出就是想讓產品完美�！蓖跛共┱f，其實完美就在細節，小細節關乎汽車的大質量。
王斯博曾面對過“幽靈”一般的故障：“故障跟動力有關，突然閃現，卻在實驗室遲遲無法復現�！�
在實驗室里，王斯博和同事檢查電機相關的所有接口、逐一檢查電機內一團亂麻似的兩三百條電路信號，一絲瑣碎細微的東西都不放過。足足一個月，實地測試中故障閃現過兩三次，實驗室測試平臺上依然無法復現故障。這一個月，王斯博每天只睡四五個小時，其余的時間都花在摸排故障上。
一天晚上8點多，試驗車在臺架上持續檢測，大家覺得“又是沒有結果的一天”，都準備回家時，突然發現信號有波動。王斯博敏銳地感覺“幽靈”故障要出現，趕緊給搞信號分析的同事打電話對接情況，得到反饋認為故障復現有80%的可能。
“一點進度和希望都看不到，那才是憋死人的難！”王斯博和團隊忙活到凌晨3點多，基本鎖定了故障點是一個軟件的問題。
“故障點找不到，一個多月來的壓力，大伙通過‘盡情加班’來釋放�！蓖跛共┱f，創新就是要背負技術磨合的辛苦。最終，王斯博和同事順利解決了故障，保障了新車的研發進度。
冬天，零下30攝氏度的戶外，劉會神和同事為了測量卡車的數據，爬上車、鉆車底，一忙活就是三四個小時，“只為查看具體數據，研究到底如何設計是最合理最舒服的�！�
新車上市，面對用戶反饋的問題，劉會神總要到現場給用戶解決問題�！耙粋�團隊的人有做設計的、負責質保的、搞生產的，一條龍直接扎到用戶那去�！眲翊蛉さ卣f，他們像是帶著一整個“醫院”去給客戶的卡車“瞧病”。
曾經有浙江的客戶反映解放卡車某個點有振動問題。正趕上國慶假期，劉會神和團隊放棄休假，反復路試、復現故障、進行排查。面對巨大的解放卡車，一行人拿百分尺測輪胎的數值、測車軸距，精確到毫米，只為尋找細微的小問題。劉會神和同事到廠家把放假的工人召集回來，開動機器，現場壓制不同的橡膠配件，反復在車上試驗，驗證不同方案的效果，最終解決了問題。
在劉會神看來，他們經受了解決問題過程中的辛苦，也沉醉于攻克難關的成就感：“我們堅持用戶第一理念，追求完美，就是讓用戶滿意�！�
今年是解放汽車研發70周年。70年的研發經驗與積淀，讓解放汽車在22個重點技術方向上，掌握了百余項核心技術。作為年輕的汽車人，劉會神深深懂得解放汽車的成長歷史，正是因為堅持自主發展、自主創新，解放汽車才成了中國汽車工業和民族汽車品牌的一面旗幟。一汽的年輕人們在追逐的青春夢想，便是要加速實現國產汽車技術的自立自強。
《 人民日報 》（ 2020年11月29日 05 版）
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